Comment choisir une lame en bois composite ?

Elles sont les premières apparues sur le marché vers le début des années 90 aux USA. Elles présentent l’avantage d’être plus économique car contiennent moins de matières dans une proportion de 40% par rapport aux lames pleines.

Mais, mis à part les lames en PVC, elles souffrent de nombreux maux : surface d’échange plus importante avec l’air, donc reprise d’humidité, dilatation, éclatement des alvéoles du à la stagnation d’eau dans ces alvéoles et au gel. Et surtout, leur profil en partie creux ne permet pas de les travailler, couper et visser comme on le ferait avec une essence bois. C’est pourquoi très rapidement le marché américain a basculé vers la fin des années 90 vers la fabrication de lames pleines. Mais au même moment naissait en Europe et en Chine le marché du composite avec  la fabrication de profils alvéolaires : Novotech (Megawood), Techwood, …ainsi que 100% des usines chinoises qui exportent en Europe.

On assiste en ce moment, comme aux USA, 10 ans plus tôt à un basculement progressif des lames alvéolaires vers les lames pleines pour les mêmes raisons.

Il faut bien comprendre qu’il n’existe pas un bois composite,  mais des bois composites. Retrouvez le guide d’achat pour bien choisir sa lame de terrasse composite chez Fiberdeck.

Outre leur aspect, plein ou alvéolaire, les lames composites se différencient principalement par leur composition plastique : on distingue deux grandes familles aux caractéristiques bien différentes : les polyoléfines (polyéthylène et polypropylène) et les PVC :

Les lames polyoléfines sont plus ductiles, plus souples que les PVC, elles se travaillent plus facilement et ressemblent plus au matériau bois. Moins rigides que le PVC, les lames polyoléfines doivent être installées une structure de lambourdes au maillage plus serré en raison de leur plus grande flexion. Le matériau est certes assez gras au toucher mais présente une excellente adhérence. Ses caractéristiques se rapprochent de celles de la bougie ou de la wax des surfeurs qui leur permet de rester en équilibre sur leur planche. Comme une bougie qui fond, la chaleur fait disparaître les micro-rayures (griffes de chien, raclement de chaise …). Le polypropylène est lui sec au toucher, mais il est également plus cher, plus dur et plus difficile à extruder et nécessite un suivi qualité plus exigeant, ce qui peu expliquer certains problèmes de qualité avec ce produit.

Le PVC, plus rigide est en revanche plus cassant et davantage sensible au froid. Il est aussi peu sensible à la rayure contrairement au polypropylène. Associé à la fibre de bois il permet d’obtenir un produit plus dense que le composite traditionnel 1390KG/m3. Les Lames PVC sont quasiment toutes alvéolaires. Seul le PVC expansée, très léger permet une lame pleine (gamme Outdoor decking de fiberon®, ou gamme Azec® aux USA), il est aussi plus cher, mais présente une excellente rigidité et un bon comportement au feu (il n’existe à ce jour pas de classement au feu en France mais c’est un critère déterminant dans certaines régions des Etats-Unis). Si le PVC a toujours eu mauvaise réputation aux Etats-Unis, il fait chez nous partie du paysage, présent dans l’industrie européenne depuis de nombreuses années notamment chez les fabricants de fenêtres. Son application aux lames de terrasse composites fût donc plus naturelle.

Autre critère de différenciation : leur pourcentage de bois associé aux matières plastique. Les bois composites sont ainsi des produits fabriqués principalement à partir de fines particules de bois recyclées. Ces dernières sont mélangées avec des résines polymères leur conférant résistance et flexibilité. Suivant les procédés, la nature et la proportion des constituants peuvent varier de façon significative (proportion de bois ou autres fibres cellulosiques par rapport au polymère, différents types de polymères…).

On entend par charge, la matière cellulosique associée. En Europe et aux USA, on utilise principalement des déchets de bois résineux ou bois durs. En Chine, on utilisera plus volontiers la balle de riz ou le bambou. Leurs qualités varient selon le polymère et son pourcentage utilisés dans la matière. En fonction des techniques, la quantité de bois varie de 15% à 70% dans la composition d’un profilé.

Le bois est la matière première la moins chère, il permet de conserver une stabilité dimensionnelle : L’approvisionnement en fibre de bois doit être maîtrisé !

Si nous devons simplifier à l’extrême, la matière composite joue sur la dilatation de la lame et la fibre de bois va servir de stabilisateur : le tout est de trouver l’équilibre parfait entre les deux composantes.

La forte quantité de bois n’est pas un critère de qualité, le bois va avoir tendance à griser et faire pâlir plus vite le composite. Il va aussi être beaucoup plus sensible à la reprise d’humidité, et donc agir sur les variations dimensionnelles des lames. Ainsi, on s’accorde à dire que la quantité maximum de bois à ne pas dépasser dans un mélange est de 60% au maximum. Notons que le polypropylène permet d’encapsuler une plus forte proportion de bois que le polyéthylène. Le polypropylène étant une matière plus couteuse que le polyéthylène, la tentation est grande de l’extruder avec une plus forte proportion de bois.

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